Нестандартные крепления часто несут больший риск, чем стандартные детали из каталога. Форма может быть особенной, материал может быть специфичным для проекта, а рабочая нагрузка может не соответствовать ни одному стандартному элементу. Вот почему испытания на растяжение и твердость необходимо проводить до начала производства, а не после того, как партия изготовлена.

Цель покупателей и инженеров проста: доказать, что изготовленный на заказ крепеж может стабильно соответствовать требуемым механическим характеристикам.

Почему важны требования к тестированию

Нестандартный болт, шпилька, анкер или механически обработанный крепеж могут выглядеть правильными по размерам, но при этом механически выходить из строя. Испытания на прочность на разрыв и твердость помогают проверить выбор материала, термическую обработку и стабильность производства.

Для деталей, основанных на чертежах, покупатели должны начать с четкого услуги по индивидуальному креплению запросите и включите требования к тестированию в RFQ.

Сначала определите стандарт

Не используйте общий язык тестирования

Такие термины, как «высокая прочность», «хорошая твердость» или «проверенное качество», недостаточны. В заказе на поставку должны быть указаны стандарт, класс, диапазон приемки и метод испытаний.

Общие ссылки включают:

Для приложений с высокой нагрузкой просмотрите высокопрочный крепеж прежде чем окончательно определиться с оценкой и объемом испытаний.

Требования к испытаниям на растяжение

Что должны указать покупатели

Испытание на растяжение позволяет оценить, как крепеж ведет себя при вытягивающей нагрузке. Для нестандартных крепежных изделий могут потребоваться полноразмерные испытания или механически обработанные образцы, в зависимости от геометрии и требований стандартов.

Укажите:

1. Стандарт и оценка теста.
2. Минимальная прочность на растяжение.
3. Требования к пределу текучести или пробной нагрузке.
4. Количество проб на партию или плавку.
5. Испытание полноразмерных или механически обработанных образцов.
6. Критерии приемки и правила повторных испытаний.
7. Формат сертификата, например MTC или EN 10204 3.1.

Если деталь нестандартная, поставщик и покупатель должны договориться, касается ли испытания готового крепежа, сырья или термообработанной заготовки. Этот момент важен для деталей, подвергающихся гибке, механической обработке или накатыванию резьбы после термообработки.

Требования к испытаниям на твердость

Твердость — это контрольная проверка, а не полное испытание на прочность

Испытание на твердость происходит быстрее и менее разрушительно, чем испытание на растяжение, но оно не должно заменять испытание на растяжение, когда характеристики нагрузки имеют решающее значение. Его лучше всего использовать для подтверждения единообразия термообработки всех производственных партий.

Информацию о нестандартных деталях из углеродистой стали см. крепеж из углеродистой стали при сравнении сортов, вариантов термообработки и покрытие.

Рекомендации по нанесению покрытия и термообработке

Время тестирования имеет значение

Тестирование должно соответствовать окончательному состоянию производства. Если деталь подвергается термической обработке, проверки на растяжение и твердость следует проводить после термообработки. Если покрытие может повлиять на производительность, например, при гальваническом нанесении высокопрочной стали, может также потребоваться контроль водородного охрупчивания.

Для коррозионностойких нестандартных деталей сравните варианты крепления с покрытием и определить, требуются ли испытания до или после нанесения покрытия.

Контрольный список окончательного покупателя

Прежде чем утвердить производство, подтвердите:

• Версия чертежа и марка материала.
• Механический стандарт и метод испытаний.
• Пределы растяжения, текучести, пробной нагрузки и твердости.
• Размер выборки и определение партии.
• Отслеживание номера плавки.
• Требования к сертификату и отчету об инспекции.
• Правила повторного тестирования и отклонения.

Тестирование индивидуальных крепежных изделий должно быть конкретным, измеримым и отслеживаемым. Четкие требования уменьшают количество споров и помогают гарантировать, что каждая производственная партия соответствует утвержденному образцу.