Vergleich der Korrosionsbeständigkeit: Zink, HDG, Edelstahl und Dacromet

Die Wahl korrosionsbeständiger Verbindungselemente ist nicht so einfach wie die Frage nach einer „Anti-Rost-Beschichtung“. In realen Projekten habe ich gesehen, wie verzinkt-Schrauben im Freien versagten, Edelstahl dort eingesetzt wurden, wo hochfestes Kohlenstoffstahl benötigt wurde, und feuerverzinkte Gewinde abgelehnt wurden, weil der Sitz der Mutter nicht überprüft wurde.

Die richtige Wahl hängt von der Umgebung, den Festigkeitsanforderungen, der Gewindepassung, den Kosten und der Lebensdauer ab.

Hauptoptionen für den Korrosionsschutz

Verzinkung

Die Verzinkung ist für Verbindungselemente im Innenbereich und für leichte Industrieanwendungen üblich. Es sorgt für ein sauberes Erscheinungsbild, stabile Abmessungen und einen wirtschaftlichen Korrosionsschutz.

Es eignet sich für allgemeine Maschinen, Schränke, Halterungen und trockene Innenmontagen.

Bei hochfesten galvanischen Verbindungselementen sollten Käufer die Kontrolle der Wasserstoffversprödung sorgfältig prüfen. Dies ist besonders wichtig für Schrauben der Klassen 10.9 und 12.9.

Feuerverzinkung

Die Feuerverzinkung (HDG) sorgt für eine dickere Zinkschicht als die normale Galvanisierung. Es wird häufig für Außenkonstruktionen, Ankerbolzen, Versorgungsbeschläge, Leitplanken und Baubefestigungen verwendet.

Die wichtigste Vorsichtsmaßnahme ist die Gewindepassung. Die Beschichtung ist dicker, daher müssen Muttern und Innengewinde nach dem Verzinken richtig aufeinander abgestimmt sein.

Edelstahl

Edelstahl-Befestigungselemente widerstehen Korrosion durch das Material selbst, nicht nur durch eine Oberflächenbeschichtung. Zu den gängigen Sorten gehören 304 und 316. Für Chlorid-, Meeres- oder Nassumgebungen wird normalerweise 316 bevorzugt.

Allerdings ist Edelstahl nicht immer stärker als wärmebehandeltes Legierter Stahl. Käufer sollten die mechanische Qualität, das Risiko von Abrieb und die Kompatibilität des Gegenmaterials bestätigen.

Dacromet / Zinklamellenbeschichtung

Dacromet wird häufig als Marktbezeichnung für Zinklamellenbeschichtungssysteme verwendet. Diese Beschichtungen werden häufig ausgewählt, wenn Käufer eine höhere Korrosionsbeständigkeit als die Standardverzinkung benötigen und Bedenken hinsichtlich der Wasserstoffversprödung im Zusammenhang mit der Galvanisierung reduzieren möchten.

Sie werden häufig in der Automobil-, Maschinen-, Windkraft- und Outdoor-Ausrüstung verwendet.

Schneller Vergleich für Käufer

Für die Beschichtungsauswahl können Käufer eine Bewertung abgeben verschiedene beschichtete Verbindungselemente. Informationen zu rostfreien Optionen finden Sie unter Edelstahl Befestigungselemente.

Auswahlregeln

Passen Sie die Beschichtung an die Arbeitsbedingungen an

Verwenden Sie eine Verzinkung für Innenräume oder Umgebungen mit geringem Risiko.
Verwenden Sie HDG für Stahlkonstruktionen und Fundamentanker im Außenbereich.
Verwenden Sie Edelstahl, wenn die Korrosionsbeständigkeit auch bei Kratzern auf der Oberfläche bestehen bleiben muss.
Verwenden Sie Zinklamellenbeschichtungen, wenn Korrosionsbeständigkeit, kontrollierte Dicke und hochfeste Sicherheit von Verbindungselementen wichtig sind.

Für tragende Anwendungen siehe hochfeste Verbindungselemente bevor Sie die Beschichtung bestätigen.

RFQ Checkliste

Geben Sie vor der Bestellung Folgendes an:

1. Typ und Standard des Befestigungselements
2. Material und Qualität
3. Anforderungen an Beschichtungsart und -dicke
4. Anforderungen an Salzsprühnebel oder Korrosion
5. Gewindepassung nach der Beschichtung
6. Passende Mutter und Unterlegscheibe
7. Prüfbericht oder Beschichtungszertifikat

Für Sondermaße oder Projektzeichnungen verwenden Sie kundenspezifische, nicht standardmäßige Verbindungselemente.

Abschließender Rat

Keine Beschichtung ist für jede Anwendung die beste. Verzinken ist wirtschaftlich. HDG ist stark für den Außenbereich geeignet. Edelstahl ist besser bei starker Korrosion. Die Zinklamellenbeschichtung im Dacromet-Stil eignet sich für anspruchsvolle beschichtete Verbindungselemente.

Die sicherste Wahl ergibt sich aus der Abstimmung von Umgebung, Belastung, Beschichtung, Gewindepassung und Inspektionsanforderungen vor der Produktion.