La prueba de calibre de rosca pasa/no pasa es una de las comprobaciones más prácticas en la inspección de sujetadores. Confirma si los pernos, tuercas, tornillos, espárragos y piezas roscadas se pueden ensamblar dentro de los límites de rosca requeridos.

Para los compradores, esta prueba es importante porque los defectos de la rosca a menudo se detectan demasiado tarde. Un sujetador puede verse limpio, pero si la rosca no pasa el calibre correcto, puede causar un ensamblaje apretado, un ajuste flojo, roscas peladas o rechazo del sitio.

Qué significa la prueba del calibre de rosca pasa/no pasa

Propósito básico

Un medidor Pasa/No pasa comprueba si una rosca está dentro de los límites aceptables.

el ir calibre debe ensamblarse sin problemas.
el Indicador prohibido no debe ensamblarse completamente.

Si el lado Go no pasa, es posible que el hilo sea demasiado grande, esté dañado, esté demasiado recubierto o mal formado. Si el lado prohibido pasa demasiado, es posible que el hilo tenga un tamaño insuficiente o esté demasiado flojo.

Para pernos, tuercas y tornillos estándar, los compradores pueden comenzar desde sujetadores estándar y defina los requisitos de calibre de rosca en el RFQ.

Tipos de calibre para diferentes sujetadores

Hilos externos e internos

Se utilizan diferentes calibres para diferentes formas de rosca.

Para aplicaciones de pernos comunes, los compradores pueden revisar productos de pernos y confirme si la rosca es métrica, UNC, UNF, gruesa, fina, rosca completa o rosca parcial.

Verificaciones de roscas métricas y en Inch

Confirme el estándar correcto

Las roscas métricas y las roscas en Inch utilizan sistemas diferentes. Las roscas métricas generalmente se especifican por diámetro y paso, como M12 × 1.75. Las roscas en Inch se especifican comúnmente por diámetro y roscas por inch, como 1/2-13 UNC o 1/2-20 UNF.

Antes de realizar la prueba, confirme:

1. Sistema de rosca: métrico o inch.
2. Diámetro
3. Paso o TPI
4. Tolerancia o clase de hilo
5. Rosca interna o externa
6. Condición recubierta o sin revestir

Un calibre correcto debe coincidir con la especificación de rosca real. Un calibre cercano al tamaño no es aceptable para el control de calidad.

Cuándo se deben realizar las pruebas

No espere hasta el embalaje final únicamente

La prueba del calibre de rosca se debe utilizar en varias etapas.

• Inspección de la primera pieza después del laminado o corte del hilo.
• Controles en proceso durante la producción.
• Inspección final antes del embalaje.
• Después del recubrimiento, si el recubrimiento afecta el hilo
• Antes del envío para pedidos críticos o personalizados

Para sujetadores de alta resistencia, el ajuste de la rosca debe comprobarse junto con las propiedades mecánicas, la dureza y la trazabilidad.

Recubrimiento y ajuste de rosca

Las pruebas finales deben seguir al final final

El revestimiento puede cambiar el ajuste de la rosca. El revestimiento de zinc, el galvanizado en caliente, las escamas de zinc, óxido negro, PTFE y otros acabados pueden agregar espesor o cambiar la fricción.

Un hilo que pasa antes del recubrimiento puede fallar después del recubrimiento. Esto es común con pernos y tuercas galvanizados en caliente si no se controla el margen de rosca.

Para sujetadores recubiertos, revise varios sujetadores recubiertos y solicitar el desmontaje final de tuercas o una prueba de calibre después del acabado.

Problemas comunes encontrados al medir

RFQ Lista de verificación para compradores

Para una inspección confiable, incluya:

Para roscas especiales, tornillos personalizados, montantes o sujetadores basados en dibujos, use sujetadores personalizados no estándar y definir el requisito de calibre antes de la producción.

Consejo final

La prueba de calibre de rosca pasa/no pasa es un método de inspección simple pero esencial. Confirma el ajuste real del ensamblaje, no solo la apariencia visual.

Para los compradores, la regla más segura es clara: definir el estándar de rosca, la tolerancia, la condición del recubrimiento, la etapa de prueba y el registro de inspección antes de la producción. Esto evita desajustes de roscas, interferencias en el recubrimiento y costosos problemas de ensamblaje.